Pistonlu ve Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm Makineleri

Makine; kalıp, pota, kalıp açma-kapama ve sıvı metali püskürtme kısımlarından meydana gelmektedir. Günümüzde çok kullanılan bu tip makinelerin tüm hareketleri otomatiktir. Metal bir font pota içinde ergitilir. Potadaki ergimiĢ metal içine daldırılabilecek Ģekilde bir silindir ve silindir içinde çalıĢabilecek bir piston vardır.
Makine, çalıĢma düğmesine basılarak çalıĢtırılır ve ilk hareketle birlikte itici pimler geriye çekilir. Bu arada dökülecek parçada delik kısımlar için maça kullanılıyorsa bu maçalar kalıplarındaki yerlerine yerleĢtirilir. Daha sonra makine kalıpları kapatılarak kilitlenir. Piston aĢağıya doğru hareket ederek silindir içine dolmuĢ olan sıvı metali metal kalıp boĢluğuna doldurur. Bu iĢleme sıvı metalin püskürtülmesi veya enjekte edilmesi de denir. Kalıptaki sıvı metalin katılaĢması için bir süre beklenir ve piston geriye çekilir. Bu arada kalıp açılır ve itici pimlerin yardımıyla da döküm parçanın kalıp yüzeyinden ayrılması sağlanmıĢ olur.
Bu iĢlemlerin tekrarı diğer döküm parçaların elde edilmesi demektir. Burada uzun uzun anlatılan iĢlemler çok kısa sürede olmaktadır.

Pistonlu ve sıcak hazneli basınçlı döküm makinesi kesit resmi

1- Kapama silindiri 2- Gövde 3- Ana mil 4- Kollar 5- Kayar plaka 6- Kılavuzlar 7-Ön plaka 8- Meme 9- Deveboynu 10- Baskı silindiri 11- Piston kolu 12- Piston 13- Pota 14-Fırın 15- Kapak kalıbı 16- Ġtici kalıp 17- Kroshed 18-ġasi

kaynak: basınçlı döküm

Basınçlı Dökümün Yararları

Basınçlı döküm; talaş kaldırma işçiliğinin, malzeme sarfiyatının az olması, üretim sayısının fazlalığı, simetrik olmayan karmaşık biçimdeki kalıplama işlemlerinin kolaylığı nedeniyle endüstri alanında çok kullanılmaktadır. Basınçlı dökümün yaygın olarak kullanılmasının yararları aşağıda sıralanmıştır:
 Ölçü tamlığı çok iyidir ve çok sayıdaki işlerde toleransı azdır.
 Karmaşık parça üretiminin çok kolaydır.
 Farklı metaller çok kolay birleştirilir (kompozit gereçler).
 ince kesitli, işleme payı az ve sık dokulu parçalar üretildiği için gereç kazanımı sağlar.
 Dış görünümü güzel döküm parça üretilir.
 Döküm parçalarda dış yüzey işlemlerini ortadan kaldırır.
 Çok sayıdaki parça üretimde aynı kalıp kullanıldığından parçalar arasında mutlak bir eşitlik sağlar (ölçü tamlığı).
 Çok sayıda parça üretimini hızlı gereç akışı ve az işçilikle sağlayarak yüksek verim elde edilir. Bundan dolayı pahalı kalıplara rağmen düĢük maliyet sağlar.
 0,1 gram ile 25-35 kilogram aralığındaki değiĢik ağırlıktaki parçalar kolaylıkla elde edilebilir.

Basınçlı Dökümün Sınıflandırılması
Basınçlı döküm yöntemi, basınçlı dökümde kullanılan makinelere ve metali ergitme Ģekillerine göre ikiye ayrılarak incelenir.

Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm Makineleri

Bu Ģekildeki makinelere ―sıcak kamaralı basınçlı döküm makineleri‖ de denir. Bu tip makinelerde ergime dereceleri düĢük olan kalay, kurĢun ve çinko alaĢımları dökülür. Pistonlu ve sıcak hazneli basınçlı döküm makinelerinde alüminyum dökümü yapılamaz. Çünkü alüminyumun ergime derecesi yüksek olduğundan demir ya da çelikten yapılan piston, silindir ve kaz boynunu etkileyerek sarma yapar ayrıca dökülecek alüminyum alaĢımın bileĢimini bozar. Metal ergitiminde kullanılan ocak, makinenin ön kısmındadır. Kalıp içine püskürtülecek metal bir pota içerisinde ergitilir ve silindir içinde hareket eden bir piston ile 20-60 atü veya 70-250 atü basıncındaki hava ile yapılır. Her püskürtme (enjeksiyon) iĢleminden sonra sıvı metal silindir içine dolar ve yeni bir iĢleme hazır hâle gelmiĢ olur.

Sıcak hazneli basınçlı döküm makinesi

Sıcak hazneli basınçlı döküm makineleri de sıvı metali püskürtme Ģekline göre kendi arasında ikiye ayrılır:

kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokumun-yararlari

Basınçlı Döküm

basınçlı döküm

Çelikten yapılmı Ģ kokil (sürekli) kalıplar içine sıvı metalin yüksek basınçla doldurulmasına ―basınçlı döküm denir. Kokil döküm yönteminde sıvı metal yer çekimi kuvveti yardımıyla kalıbı doldururken bu yöntemin geliĢmiĢ uygulaması olan basınçlı dökümde sıvı metal basınçla kalıbı doldurarak çeĢitli parçaların çok kolay ve seri bir Ģekilde elde edilmesini sağlamaktadır.

1849’da Sturges, 1852’de Barr, 1856’ da Pelize, 1877 de Dusenbury vb. kimseler elle çalıĢan basınçlı döküm makinelerin patentlerini aldılar. Bunu Ottmar Mergenthaler’in ―Linotip‖ adı verilen ve metal formları otomotik olarak dizerek gazete satırlarının elde edilmesini sağlamaktadır. Bu makine ile tarih sahnesinde ilk basınçlı döküm makinesi olarak yerini almakla birlikte ilk endüstriyel uygulama, kurĢun ve kalay alaĢımlarının motor yataklarına basılmasıyla baĢlar. Bunu kısa bir süre sonra iyi mekanik özelliklere sahip alaĢımların dökümlerine baĢladı. Kalay-kurĢun alaĢımlarından biraz daha yüksek ısıya sahip

olan çinko alaĢımlarında da baĢarı sağlanınca 1915’te bir Ģirket ilk defa ticari alüminyum alaĢım parçaları üretti. Birinci Dünya SavaĢı’nda bu teknikle gaz maskesi, makineli tüfek, dürbün vb. sistem parçaları basınçlı döküm ile yapıldı. Magnezyum ve pirinç alaĢım dökümleri ile geliĢti. YaklaĢık olarak 650 0C’de ergiyen alüminyum ve magnezyum alaĢımlarının yine yaklaĢık olarak 870 0C ergiyen ve ―pirinç‖ adıyla tanıdığımız bakır-çinko alaĢımları takip etmiĢtir.

basınçlı döküm

Günümüzde de basınçlı döküm, metal iĢleme sanatının en önemli yöntemlerinden biridir. Son yıllardaki basınçlı döküm makineleri de güvenlik, emniyet ve akıllı makineler üretilerek günün Ģartlarına uyum sağlamıĢtır. Bu makinelerde voltaj dalgalanmalarından etkilenmeyen PLC ( Programmable Logic Control ), insan düĢünce birikiminin endüstriyel uygulamaya dönüĢtürebileceği mükemmel bilgisayar donanımlı hâle gelmiĢtir. Üç kademeli kalıp bağlama seviyesi, network bağlantı imkânı, internet, e-posta, SMS gibi IT teknolojilerini kullanma imkânı, otomasyona uygunluk, baskı sayıcı, makine çalıĢma zaman göstergesi, 16.000 adımlık program hafızası, dijital gösterge paneli, hata uyarı sistemi, uzaktan izleme imkânı, elle veya tam otomatik (300-400-600 ton) kullanım imkânı olan ve aynı zamanda çevreye duyarlı, kullanımı kolay, ISO 9000 ve CE kalite belgelerine sahip basınçlı döküm makinelerinin tercih sebepleridir.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokum

Rotasyon Kalıbında Bakım Onarım Yöntemi

Rotasyon kalıpları

Çoğunlukla rotasyon teknolojisi ile üretilen ürünlerde hata kalıpsal hata
şeklinde kendini gösterir. Bunlardan biri de kalıbın flanşının kayık olmasıdır.
Bu durum iki parçanın birbirine tam oturmamasına neden olmaktadır.
Kalıpların flanşlarını kontrol ederek kaçık olan kısımlarının bakım ve onarımı
yapılmalıdır. Özellikle iki kalıp yarımının eksende birleşmesini sağlayan pimli
kilit sisteminin bakımı onarımı yapılmalıdır.
 Rotasyon kalıplarında en çok aşınan elemanların başında civatalar
gelmektedir. Periyodik olarak civataları değiştiriniz.
 Varil üretiminde kullanılan rotasyon kalıplarının kapak kliplerinin kelepçe
yerleri kontrol edilmelidir.
 Kalıbın makine bağlantı yerleri ( lotlar ), bağlantı düzenekleri kontrol
edilmelidir.
 Rotasyon kalıplarını vinç ile kaldırırken bağlantı yerleri kontrol edilmelidir,
gerekli kaynak ve birleştirme işlemleri sağlam olarak yapılmalıdır.
 Kalıbın kaynak yerleri kontrol edilmelidir. Kalıp içersinde elektrik-ark
kaynağı, kalıbın dışında ise gaz altı kaynağı kullanılmalıdır. Yıpranmış ve
çatlamış kısımlar yeniden kaynatılmalıdır.
 Rotasyon kalıbının iç kısımları spiral taş ile taşlanarak kaynak fazlalıkları
temizlenir. Kalıp içerisinin parlatılmasında spiral taşa bağlanan flex taşlar, tel
fırçalar ve zımpara bezleri kullanılır. Kaba temizlemeden sonra kalıp içerisine
lak veya teflon sürülür.

 Öte yandan kalıptaki dişli kısımlara bakılır, dişli kısımlar kalıp içinde girintili
çıkıntılı yerlerdir. Toz halindeki malzemenin girintili ve çıkıntılı yerlere çok
iyi dolması gerekmektedir. Sonuçta ısıtma periyodunda eriyerek kalıbın
şeklini alan malzeme soğutma periyodunda da hatayı devam ettirecek ve
ürünün şeklinin bozulmasına yani tasarım şekli ile uygunsuzluğa neden
olacaktır. Bakım onarım yaparken bu kısımlara dikkat edilmelidir.Bakım
onarım işlemi, rotasyon teknolojisinde hataları azaltarak işletme verimini ve
kârlılığını arttıran en önemli unsurdur. Rotasyon kalıplarının bakımları
enjeksiyon kalıplarında olduğu gibi haftalık, aylık, 6 aylık ve yıllık periyodik
olarak yapılır, bakım formlarına işlenir. Bakım onarım formları enjeksiyon
kalıplarının bakımında kullanılanlarla aynı özelliklerdedir.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/rotasyon-kalibinda-bakim-onarim-yontemi

Bakım ve Onarım, Rotasyon Kalıpları

Rotasyon kalıplarının bakım ve onarımını anlatmadan önce rotasyon teknolojisini

kısaca hatırlayalım. Rotasyonda kalıplama 3 aşamalı, basınçsız bir kalıplama teknolojisidir.
 1. Aşama: Isıtma aşamasıdır, ısıtma aşaması boyunca kalıp 2 düzlemde yavaş
yavaş döner. Buna iki eksende dönme denir. Isı, kalıp içerisindeki üretilecek
ürünün ağırlığı kadar konulan malzemeyi eriterek kalıbın iç yüzeyinin şeklini
alması sağlanır.
 2. Aşama: Kalıp ısıtma istasyonundan çıkarılarak soğutma istasyonuna
gönderilir ve burada hava ve su kullanılarak soğutma işlemi serbest soğutma
şeklinde gerçekleştirilir.
 3. Aşama: Boşaltma-yükleme aşamasıdır. Bu aşamada parça kalıptan
çıkartılarak yerine yeni hammadde konulur.
Ayrıca kalıplar enjeksiyon makinelerinde olduğu gibi yüksek basınç altında çalışmak
üzere dizayn edilmediği için, kalıbın maliyeti daha düşük olmakta ve kalıp üzerindeki
değişiklikler kolayca yapılabilmektedir. Rotasyon bitmiş olan ürünün üzerine eklenebilecek
olan parçaları üretim esnasında parçaya eklemeye izin verir. Periyodik kontrollerde her hafta
bir değirmenden 50’şer gram toz alınır. Bu tozlar elek cihazında 50 – 106 mikron’a kadar 4
kademede granül halinde sınıflandırılır. Bu test cihazından granül malzeme alındığında
görülmek istenen malzemenin mümkün olduğu kadar toz hale gelmiş olması istenir. Buradan
çıkan malzemenin toz büyüklüğü ne kadar küçük olursa rotasyonda malzeme o kadar
birbirine o kadar çabuk bağlanacaktır. Bu toz büyüklüğünün artışı değirmen bıçaklarının
köreldiği anlamına gelmektedir. Her hafta elek kontrolü yapılır ve giriş kalite kontrol testi
sonuçlandırılır. İşlem tamamlanıp kalıp açıldığında ürün üzerinde sadece göz kontrolü
yapılmaktadır. Bu işlemde üründe leke olup olmadığına ve kalıbın flanşlı birleşim yerlerindepolietilen birikimi olup olmadığına bakılır. Eğer çapak çok fazla ise orada bir polietilen birikimi vardır ve çapak alındığında orada bir delik meydana gelmektedir. Kalıp üzerinde bir eziklik mevcutsa bu büyük bir problemdir. Kalıp tadilata alınır ve sadece göz kontrolü yapılır. Bunun sebebi ölçüsel kontrolün tasarım aşamasında  itmesidir. Ürünün ölçülerine uygun kalıplar yapılmalıdır. Polietilende çekme payı yaklaşık yüzde 3’tür ve kalıplar buna uygun olmalıdır.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/rotasyon-kaliplarinda-bakim-ve-onarim

Termoset Sıkıştırma Kalıplarında Bakım ve Onarım

Termoset kalıbı bakımı

Sıkıştırma kalıplarında bakım onarım prosesi enjeksiyon kalıplarına benzer
özelliktedir. Aynı şekilde günlük, haftalık, aylık, 6 aylık ve yıllık bakım formları
düzenlenmektedir. Formların hazırlanması ve doldurulması enjeksiyon kalıplarının
bakımlarında olduğu gibi yapılmaktadır. Kalıpların temizlenmesi ve parlatılmasında, dolgu
kaynaklarının yapılmasında enjeksiyon kalıplarında kullanılan araçl ve teknikerin aynısı
kullanılmaktadır.

Termoset Sıkıştırma Kalıbında Bakım Onarım Yöntemi ( Kalıp Montajı –
Demontajı – Bakımı )
 Kalıp değişimi yapılacak makineyi prosedürlere göre hazırlayınız.
 Tüm emniyet tedbirlerini alınız. İş kıyafetini kontrol ediniz. İş güveliği
talimatını uygulayınız.
 Makine kontrol paneline (BAKIM VAR ÇALIŞTIRMA) tabelasını astıktan
sonra işe başlayınız.
 Kalıbın su, hava ve elektrik bağlantılarını ayırınız.
 Termoset kalıbı üst tabla bağlantı civatalarını sökünüz, daha sonra alt bağlantı
civatalarını söküp kalıbın tabladan ayrılmasını sağlayınız.
 Kalıp sabit ve hareketli plakalarını emniyet mandalına bağlayınız.
 Kalıbı taşıma sehpasına vinç veya caraskal kullanarak alınız.
 Kalıbı bakım onarım bölümüne götürünüz.
 Bakıma başlamadan önce tüm hazırlıkları tamamlayınız.
 Kalıbı bakım bölümündeki pleytin üzerine aldıktan sonra her parçasını titiz bir
biçimde kontrol ederek sökünüz.
 Sökülen her kalıp elemanını kontrol ediniz, durumunu bakım kartlarına
işleyiniz, bozuk ve tamir gerektiren ve değişmesi gerekli kısımlarını ayrı bir
bölümde biriktiriniz.
 Kolonların oturacağı bronz plakayı EP 2 veya beyaz gres ile yağlayınız ve
kolonları monte ediniz.
 Termoset kalıbında varsa ısıtıcı sistemini sökünüz, kontrol ederek bakımını
yapınız.
 Kalıp çekirdeğini kontrol ediniz, ürün boşluğunun kromajlı yüzeylerini
temizleyiniz, parlatma veya tekrar kaplama gerekiyorsa parlatma bölümüne
gönderiniz.
 Termoset kalıbının tüm bağlantı civatalarını ve kılavuz pimlerini kontrol
ediniz, temizleyiniz, yenilenmesi gerekenleri değiştiriniz.
 İtici plakasını sökerek itici pimlerini sökünüz, temizliklerini yapınız,
yenilenmesi gerekli olanları değiştiriniz.
 Bakım onarımı biten kalıbın bakım formlarını doldurup, kalıbın montajını
yapınız.
 Kalıbı vinç veya caraskal kullanarak kaldırınız, bağlanacağı sıkıştırma presine
taşıyınız.
 Kalıbı pres alt tablasına oturtunuz, merkezleyip bağlantılarını yapınız.
 Su, hava ve elektrik bağlantılarını yapınız ve çalışıp çalışmadığını kontrol
ediniz.
 Başka bir işlem yapılmayacaksa BAKIM VAR tabelasını çıkartarak makineyi
devreye alınız.
 Bakımdan sonra oluşan ürünü kontrol ediniz.
 Enjeksiyon kalıplarında olduğu gibi termoset kalıplarında bakım kartları ve
formları bulunmaktadır. Bu formlar bakımcılar tarafından aynı şekilde
hazırlanarak doldurulur.

kaynak: kalıp bakım

Enjeksiyon Kalıbında Bakım Yöntemi

ENJEKSİYON KALIPLARINDA 6 AYLIK BAKIM KARTI

(Kalıp Montajı – Demontajı – Bakımı) ve
Kartların (Haftalık-Aylık-Yıllık) Doldurulması

 Kalıp değişimi yapılacak makineyi prosedürlere göre hazırlayınız.

 Tüm emniyet tedbirlerini alınız. İş kıyafetini kontrol ediniz. İş güveliği
talimatını uygulayınız.
 Makine kontrol paneline (BAKIM VAR ÇALIŞTIRMA) tabelasını astıktan
sonra işe başlayınız.
 Kalıbın su, hava ve elektrik bağlantılarını ayırınız.
 Ejektör ( itici ) plakasına bağlı olan ejektör rod civatalarını sökünüz.
 Hareketli kalıp bağlantı civatalarını sökünüz.
 Vinç kancasını çelik sapan yardımıyla taşıma askısına bağlayınız ve
boşluğunu alınız.
 Hareketli plakayı kalıptan ayırınız.
 Kalıba bağlı olan ejektör rodlarını sökünüz.
 Kalıbın sabit plakası bağlantı civatalarını sökünüz.
 Hareketli plakayı sonuna kadar açınız.
 Kalıbı yerinden vinç vasıtasıyla kaldırıp, kalıbı çarptırmadan makine içinden
çıkarıp uygun bir yere yavaşça bırakınız.
 Kalıbı bakım bölümüne götürünüz.
 Bakıma başlamadan önce tüm hazırlıkları tamamlayınız.
 Kalıbı bakım bölümündeki pleytin üzerine aldıktan sonra her parçasını titiz bir
biçimde kontrol ederek sökünüz.
 Sökülen her kalıp elemanını kontrol ediniz, durumunu bakım kartlarına
işleyiniz, bozuk ve tamir gerektiren ve değişmesi gerekli kısımlarını ayrı bir
bölümde biriktiriniz.
 Kalıptan elde edilen son ürün sonuçları dikkate alınarak öncelikle bu
kısımlardaki bakım ve yenileştirme işlemleri yapılır. Problem maçalardan
kaynaklanıyorsa bu kısımlar yenilenmeli veya tamiri yapılmalı, kalıp
boşluğunun parlaklık ve pürüzlülük değerleri hataya neden teşkil ediyorsa bu
kısımların parlatma işlemleri yenilenmelidir.
 Kalıp soğutma değerleri incelenerek, su kanallarının içleri temizlenmeli,
sızıntı yapabilecek bağlantı kısımlarının bakımları yapılmalıdır.
 Sökülen maçalar ve kilitleme ringlerin kromsuz yüzeyleri scotch brite ve
solvent ile, kromlu yüzeyler ise sadece bezle iyice temizlenip hava kanalları
açılmalıdır.
 Maçaları soğutan metal boruları tek tek kontrol ederek uçları kapanan veya
yerine sıkı girmeyenlerin bu hatalarını gidererek yüzeylerini de iyice
temizleyiniz.

 Kolonların oturacağı bronz plakayı EP 2 veya beyaz gres ile yağlayınız ve

kolonları monte ediniz.
 İtici plakasını sökerek itici pimlerini sökünüz, temizliklerini yapınız,
yenilenmesi gerekli olanları değiştiriniz.
 Bakım onarımı biten kalıbın bakım formlarını doldurup, kalıbın montajını
yapınız.
 Kalıbı vinç veya caraskal kullanarak kaldırınız.
 Vinç operatörü ile koordineli olarak kalıbı tie bar’ ların arasına kadar indiriniz.
 Kalıp sabit taraf bağlantı civatalarını tutturunuz.
 Hareketli plaka yardımıyla kalıbı sabit taraf doğru sıkıştırınız ve civatalarını
sıkınız.
 Hareketli plakayı açarak itici rodlarını kalıba bırakınız.
 Hareketli plakayı kapatınız.
 İtici plakasının lamalarını sabitleyiniz.
 Su, hava ve elektrik bağlantılarını yapınız ve çalışıp çalışmadığını kontrol
ediniz.
 Başka bir işlem yapılmayacaksa BAKIM VAR tabelasını çıkartarak makineyi
devreye alınız.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/enjeksiyon-kalibinda-bakim-yontemi

Kalıp Üreticileri İçin Parlatma (Gaz) Taşları

Taşlar özellikle kalıp parlatma için üretilmiştir. Kullanım esnasında kontrol, tutarlılık
ve yüksek kaliteyi temin eder. İçeriğinde sadece yüksek kalitede aşındırıcı tanecikler
kullanılmıştır. Sertlik, kırılma, aşındırma ve ebatlar ihtiyaçlar doğrultusunda belirlenmiştir.
Her taşın kendisine has özelliği vardır. Taşların 120, 150, 180, 220, 320, 400 ve 600 kumları
mevcuttur. Spiral taşlar özellikle kalıp sektörü için üretilmiş olup, kalıpçılar tarafından
yıllardır kullanılmaktadır. Spiral taşlarda sadece yüksek vasıflı aşındırma özelliği olan
tanecikler kullanılmıştır. Bu münasebetle kullanıcı için fevkalade sonuçlar sağlar. Taşlar,
beyaz (yumuşak), kırmızı (orta-sert) ve mavi (sert) olmak üzere üç renktedir. Sertlik, şekil,
hızlı talaş kaldırma ve uzun ömürlülük için süper alüminyum oksitten özel bağlama elemanı
kullanılarak üretilmiştir. Kullanım yerlerine göre 2.34 mm, 3 mm ve 6 mm şaftlı (saplı)
olarak mevcuttur.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/kalip-ureticileri-icin-parlatma-gaz-taslari

Kalıp Parlatma

Kalıp parlatma, belirli bir teknik, el becerisi, dikkat ve sabır isteyen bir işlemdir. Kalıp
parlatma imalatın en son aşaması olduğu için ve yapılacak herhangi bir hatanın (köşe
kırılması, ters konik ölçü kaçması vb.) geri dönüşü zordur. Sürekli çalışan enjeksiyon
kalıpları bu çalışma sonucu özellikle ürüne şeklini veren kalıp boşluklarında aşınma,
parlaklığını ve pürüzlülüğünü kaybetme gibi onarım isteyen durumlar ortaya çıkar. Bu
durumda bu kısımlar tekrar parlatma ( polisaj ) işleminin uygulanması gereklidir.
Bakım onarım bölümünde yapılan iyi bir kalıp parlatma işlemi için, eğeleme aparatı,
düz döner alet ve 120 derece açık döner alet gerekmektedir.

Kaynak: Kalıp

Kalıp Temizleme Talimatı

Enjeksiyon kalıbı temizliği

Enjeksiyon kalıplarında periyodik bakımların başında çeşitli kimyasallarla kalıbın
temizliğinin yapılması gelmektedir. Enjeksiyon kalıpları bulundukları ortamdan kaynaklanan
veya çalışma sırasında makine yağlarından, suyla teması gibi çeşitli unsurlar sonucu kirlenir.
Üretim kalitesini düşürebilecek kirleticilerin, kalıp çekirdeğinde, maçalarda, kolonlar ve
burçlar arasında ve diğer elemanlarında meydana gelen yağ, pas, kireçlenme gibi unsurların
temizliğinin periyodik yapılması gereklidir. Enjeksiyon kalıplarında kalıp temizleme talimatı
ve yapılması gereken işlemler şunlardır;
 Kalıp açılır. Açıldıktan sonra içindeki vazelin yağı mazot ve üstübü ile
temizlenir. Kalıbın iç yüzeyinde vuruk, ezik, çizik, olmadığına bakılır.
İticilerin ve maçaların uçlarında kırık veya ezik olmadığına bakılır. Yapılması
gereken tamirat veya değiştirme işlemleri yapılır. Eğer kalıpçıya gitmesi
gerekiyor ise üretim sorumlusuna bildirilir.
 Kalıbın yüzeyleri mazot ile temizlendikten sonra kurulanır. Polisaj pastası
sürülerek el taşlama makinesi ve parlatma bezi ile temizlenir. Bu işlem
sırasında keskin köşelerin kırılmamasına özen gösterilir.
 Parlatma işleminden sonra tekrar mazot ile yıkanıp, hava ile temizlenir ve
kurulanır.
 Kalıp yüzeyine ince bir film tabakası şeklinde fırça ile vazelin yağı sürülür.
 Yolluk içine vazelin doldurulur.
 Kalıp kapatılır ve dış yüzeyleri ( ön ve arka ) zımpara ile temizlenir.
 Kalıbın su sistemine hava basılarak açık olup olmadığı kontrol edilir. Eksik
olan su bağlantı girişleri tamamlanır. Eğer kapalı olan yer var ise asit basılarak
temizlenir.
 Kalıbın diğer eksik olan civata, kızak, emniyet bağlantı laması var ise
tamamlanıp hazır bir şekilde kenara konur.

 kaynak: http://alform.com.tr/blog/kalip-temizleme-talimati

Kalıp Bakım, Kalıp Bakım Prosedürü

Bakım planları, genel anlamda her yıl bir defa olmak üzere düzenlenmelidir. Bu
aşamada her bir enjeksiyon kalıbının ve kalıba ait parçaların çalışma yoğunluğu, ortamı ve
çalışma şartlarına göre; günlük, haftalık, aylık, 3 aylık, 6 aylık ve yıllık periyodik bakımlar

halinde oluşturulur. Belirtilen periyodik bakımlar, bilgisayar ortamında hazırlanacak bir
tablo ile günü gününe takip edilebilir. Kalıpların bakımlarının planlanmasından önce,
enjeksiyon kalıbının teknik özelliklerinin ve çalıştırma prensiplerinin çok iyi bilinmesi
gereklidir. Bu özelliklerin belirlenmesinde; kalıp katalogları, üretici firmalar ve edinilen
tecrübelerden faydalanılabilir. Tanımlanan kalıp teknik özellikleri; her bir kalıp için
oluşturulmuş sicil kartına işlenir ve her bir kalıp için çalıştırma ve bakım talimatlarının
hazırlanmasına geçilir. Enjeksiyon kalıbı çalıştırma ve bakım talimatları hazırlanırken;
kalıpta çalışacak operatörün anlayacağı sadelikte ve açıklıkta olmasını sağlamak üzere,
fotoğraflar ve teknik resim çizimleri ile desteklenebilir. Bu talimatlarda, enjeksiyon kalıbının
çalışma öncesi hazırlanmasından, iş bitimine kadar olan çalışma prensipleri anlatılır,
güvenlik açısında dikkat edilecek noktalar belirtilir. Ayrıca bu talimatlarda; operatörün
yapabileceği günlük, haftalık veya aylık bakım noktaları belirtilir ve nasıl yapılacağı, yine
fotoğraf ya da krokilerle desteklenerek açıklanır. Operatörler tarafından yapılan bakımların
kaydedilmesi için bir form hazırlanır ve kalıbın çalışacağı makine başlarına asılır. Aşağıdaki
resimde örnek bir bakım formu (günlük – haftalık – aylık)

Yıllık bakım planı doğrultusunda ya da arızalarda yapılan bakım ve onarım işlemlerini
kaydetmek amacıyla form hazırlanır. Arıza kayıt formunda da görüleceği gibi, yapılan bakım
onarım işlemleri sırasında değişen parça ve harcanan zaman kaydedilerek fiyatlandırılır ve
duruş süreleri de dahil olmak üzere; aylık ya da yıllık olarak bakım maliyetlerinin takip
edilmesi sağlanır Harcanan bakım maliyetleri ve yapılan bakım işlemleri, kalıp sicil
kartlarına işlenerek, bu değişkenlerin kalıp bazında izlenmesi sağlanır. Bakım sıklığının
belirlenmesinde aşağıdaki kriterlere dikkat edilmelidir:
 Kritik kalıp mı?
 Kullanım sıklığı nedir?
 Bakım kolaylığı (ne kadar zaman alır?)
 Firma dışından destek gerekli mi?
 Yurt dışından destek gerekli mi?
 Üretici firmanın önerdiği bakım sıklığı var mı?
 Yedek parçası kolay temin edilebiliyor mu?9
Özellikle kritik kalıplar olmak üzere; tüm kalıplar için yedek parça listesi hazırlanır.
Kritik yedek parçaların, yukarıda belirtilen maddeler çerçevesinde kritik stok seviyeleri
belirlenerek, acil durumlarda kolay elde edilebilir olması sağlanır.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/kalip-bakim-proseduru

Enjeksiyon Kalıplarında Bakım ve Onarım

İşletmeler artan rekabet koşulları nedeniyle üretim verimini artırmak, kaliteyi
yükseltmek, kayıpları azaltmak, maliyetleri düşürmek ve siparişleri zamanında teslim
edebilmek gibi sorunlarla sürekli karşılaşır. Bu amaçlara ulaşabilmek için tesis ve
makinelerin ekonomik ömürleri süresince fazla çalışmaları hayati önem taşır. Bu nedenle,
arıza nedeniyle oluşan plansız duruşları azaltmak, iş planının aksamasının önüne geçmek ve
güvenli çalışma ortamı yaratmak için planlı ve koruyucu bakım yapmak büyük önem taşır.
Planlı ve koruyucu bakım yapmanın işletmeler açısından kazançları şunlardır:
 Makine ve kalıpların arızalarını en aza indirerek üretimdeki duruşları azaltır.
 Demirbaşların ömrünü uzatarak erken yenilemekten kurtarır.
 Kalıp ve makinelerin daha az enerji ile çalışmasını sağlar.
 Bakım elemanlarını daha planlı ve ekonomik şekilde kullanarak fazla mesai
maliyetlerini düşürür.
 Zamanında yapılan rutin bakımlar ile sonradan ortaya çıkabilecek büyük
çaptaki onarımları önler.
 Ekipmanların daha iyi koşullarda çalışmasını sağlayarak hurda, kırık, ıskarta
oranlarını düşürür.
 Güvenlik ve kalite koşullarında iyileşme sağlar.
 Yedek parça ve sarf malzemesi stoklarını azaltır.
Plastik sektöründe üretim yapan firmalar, makine ve kalıp parkının özelliklerini göz
önünde bulundurarak bakım yönetim sistemini kurmuşlardır. Pratik olarak plastik işleme
sektöründe ölçeğine bakılmadan tüm kuruluşlarda uygulanabilen bir bakım sisteminin
kurulması ve bakım onarım bölümünün görevlerinin neler olduğu aşağıdaki gibi verilmiştir:
 Kalıp bakım biriminin oluşturulması,
 Kaliteli bir bakım-onarım için, personelin eğitiminin sağlanması,
 Bakım planları oluşturmak ve periyodik hale getirmek,
 Çıkan arızaları kısa sürede ve mümkün olduğunca ucuz maliyetlerle gidermek,
 Planlanan bakımları gerçekleştirmek,
 Yedek parça deposu oluşturmak, kritik stokların takibini yapmak,
 Acil ihtiyaç duyulan malzeme ve diğer aparatları temin etmek veya ettirmek,
 Tüm kalıpların tanımlanması, kodlanması ve listelenmesi,
 Hurda ya da kullanılmayan kalıpların tanımlanması ve eğer mümkünse üretim
alanından uzaklaştırılarak uygun alanda depolanması ya da elden çıkartılması,
 Kritik kalıpların (güvenlik riski taşıyan ve ana üretim yükünü çeken kalıplar)
belirlenmesi,
 Kalıplara özgü güvenlik kurallarının çalışanlara duyurulması,
 Bakım-onarım giderlerinin azaltılması için çalışmalar yapmak,

Enjeksiyon – termoset sıkıştırma – rotasyon kalıplarda bakım ve onarım

Plastik kalıplarında bakım ve onarım, kalıpların güvenli ve verimli bir şekilde
kullanılmasını sağlamak amacı ile yapılır. Plastik kalıbının ve tüm parçalarının bakımları,
çalışma yoğunluğu, ortamı ve çalışma şartlarına göre; günlük, haftalık, aylık, 3 aylık, 6 aylık
ve yıllık periyodik olarak bakım-onarım bölümünde planlanarak yapılır. Bakım-onarım
bölümü, üretime yönelik çalışan plastik işleme makinelerinde, diğer ekipmanlarda ve
kalıplarda çıkan arızaları ortadan kaldırıcı ve bu arızaların bir daha çıkmaması yönünde
çalışmalar yapan, problemleri önceden tespitle, yani pratik bir bakım mantığı çerçevesinde,
makine ve imalatın durma sürelerinin önüne geçmek için uğraş veren bir bölümdür

Kaynak: http://alform.com.tr/blog/enjeksiyon-termoset-sikistirma-rotasyon-kaliplarda-bakim-ve-onarim