Enjeksiyon Kalıplarında Bakım ve Onarım

İşletmeler artan rekabet koşulları nedeniyle üretim verimini artırmak, kaliteyi
yükseltmek, kayıpları azaltmak, maliyetleri düşürmek ve siparişleri zamanında teslim
edebilmek gibi sorunlarla sürekli karşılaşır. Bu amaçlara ulaşabilmek için tesis ve
makinelerin ekonomik ömürleri süresince fazla çalışmaları hayati önem taşır. Bu nedenle,
arıza nedeniyle oluşan plansız duruşları azaltmak, iş planının aksamasının önüne geçmek ve
güvenli çalışma ortamı yaratmak için planlı ve koruyucu bakım yapmak büyük önem taşır.
Planlı ve koruyucu bakım yapmanın işletmeler açısından kazançları şunlardır:
 Makine ve kalıpların arızalarını en aza indirerek üretimdeki duruşları azaltır.
 Demirbaşların ömrünü uzatarak erken yenilemekten kurtarır.
 Kalıp ve makinelerin daha az enerji ile çalışmasını sağlar.
 Bakım elemanlarını daha planlı ve ekonomik şekilde kullanarak fazla mesai
maliyetlerini düşürür.
 Zamanında yapılan rutin bakımlar ile sonradan ortaya çıkabilecek büyük
çaptaki onarımları önler.
 Ekipmanların daha iyi koşullarda çalışmasını sağlayarak hurda, kırık, ıskarta
oranlarını düşürür.
 Güvenlik ve kalite koşullarında iyileşme sağlar.
 Yedek parça ve sarf malzemesi stoklarını azaltır.
Plastik sektöründe üretim yapan firmalar, makine ve kalıp parkının özelliklerini göz
önünde bulundurarak bakım yönetim sistemini kurmuşlardır. Pratik olarak plastik işleme
sektöründe ölçeğine bakılmadan tüm kuruluşlarda uygulanabilen bir bakım sisteminin
kurulması ve bakım onarım bölümünün görevlerinin neler olduğu aşağıdaki gibi verilmiştir:
 Kalıp bakım biriminin oluşturulması,
 Kaliteli bir bakım-onarım için, personelin eğitiminin sağlanması,
 Bakım planları oluşturmak ve periyodik hale getirmek,
 Çıkan arızaları kısa sürede ve mümkün olduğunca ucuz maliyetlerle gidermek,
 Planlanan bakımları gerçekleştirmek,
 Yedek parça deposu oluşturmak, kritik stokların takibini yapmak,
 Acil ihtiyaç duyulan malzeme ve diğer aparatları temin etmek veya ettirmek,
 Tüm kalıpların tanımlanması, kodlanması ve listelenmesi,
 Hurda ya da kullanılmayan kalıpların tanımlanması ve eğer mümkünse üretim
alanından uzaklaştırılarak uygun alanda depolanması ya da elden çıkartılması,
 Kritik kalıpların (güvenlik riski taşıyan ve ana üretim yükünü çeken kalıplar)
belirlenmesi,
 Kalıplara özgü güvenlik kurallarının çalışanlara duyurulması,
 Bakım-onarım giderlerinin azaltılması için çalışmalar yapmak,