Pota İçindeki Ergitilmiş Alüminyum Nasıl Alınır

Pota İçindeki Ergitilmiş Alüminyum Nasıl Alınır 

Ergitilecek metali potaya uygun parçalar hâline getiriniz. Yanmaz eldiven giyiniz.... Devamı İçin Tıklayınız

http://alform.com.tr/blog/aluminyum-dokum-nasil-yapilir-alasimlarini-ergitiniz
Etiket:
  Alaşımları, Alüminyum Döküm, Ergitme

Basınçlı Döküm Makinelerinde Kalıp Kapama Sistemleri

Basınçlı Döküm Makinelerinde Kalıp Kapama Sistemleri

Kalıpları kapatma basıncı, metalin kalıp içine enjeksiyonu sırasında meydana gelecek basınçlara dayanması gerekir. Bu arada kalıpların birleşme yüzeyleri birbirine tam temas etmelidir. Yüzeyler arasında oluşabilecek en küçük boşluklardan sıvı metal dışarı fışkırarak kalıp içine giren sıvı metalin basıncı düşürür ve en ince noktalara kadar gitmesini engelleyerek işlerin özürlü çıkmasına neden olur. Bu durum makine ve etrafında çalışanlar için de büyük tehlike oluşturur. Birçok makinede kapama ve kilitleme işlemi hidrolik, basınçlı hava, elektrikli motor, kam veya el ile çalıştırılan aşağıdaki sistemlerle yapılır.

Çubuklu Hidrolik Kapama Sistemi

Basınçlı döküm makinelerinde kalıp kapama ve kilitlemede bu sistem yaygın olarak kullanılmaktadır. Basınçlı döküm makinelerinde hidrolik basınç iki yağ pompası ile sağlanır. Bunların biri alçak diğeri yüksek basınç pompasıdır.

Tam Hidrolik Kapama Sistemi

Bazı makinelerde kalıpların kapatılması tam hidrolik sistemle olur. Bu tip makinelerde kalıp kapama ve kilitleme işi hareketli tabla üzerine verilmiştir. Hareketli tabla sabit tablaya doğru hızlı bir şekilde belli bir yere kadar gelir. Daha sonra yüksek basınçta fakat yavaşça sabit tabla ile birleşerek kilitlenir. Yüksek basınç, sıvı metalin kalıp içine enjekte edilmesinden sonra katılaşma sonuna kadar devam eder. Bu işlemden sonra kalıp hızla açılır.

Mekanik Kapama Sistemi

Mekanik kapama, kilitleme ve açma mekanizmasına hareket kamlar veya çubuklu mekanizmalarla sağlanır. Bu mekanizmalar direkt olarak hareketli tablaya bağlanır. Bu amaç için kullanılan gerekli güç elektrik motorundan elde edilir. Bu Şekildeki kapama sistemi genelde küçük makinelerde tercih edilmektedir.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokum-makinelerinde-kalip-kapama-sistemleri-2

Basınçlı Döküm Kalıpları

Basınçlı Döküm Kalıplarının Tanıtımı

Basit bir parçaya ait kalıp, iki parçadan meydana gelir. Bunlardan biri sıvı metalin enjekte edildiği tarafa bağlanır ve sabittir. Buna ―sabit kalıp‖ denir. Diğeri hareketli ve üzerinde itici parçaları taŞır. Bu kalıba da ―hareketli ya da alt kalıp‖ denir.

Düşey soğuk kamaralı basınçlı döküm makinesi kalıpları ve çalışması

Kalıp boşluğu iki çelik blok üzerinde döküm ya da işleme metoduyla meydana getirilir. Bu kalıpların birleşme yüzeyine de mala yüzeyi denir. Bu iki yarım kalıbın birleştirilmesi tam olmalı, birleşme yüzeylerinde hiç boşluk olmamalıdır. Az bir boşluk sıvı metalin fışkırarak dışarı çıkması sonucu döküm parçanın sakat olmasına ve iş kazalarına neden olur.

Düşey soğuk kamaralı basınçlı döküm makinesi

Basınçlı döküm sabit kalıp ve pimler

Kalıpların hatasız olarak birleşmesi pimler yardımı ile olur. Bu pimler genelde sabit kalıp üzerindedir. Basınçlı döküm kalıbı birçok parçanın birleşmesinden de oluşabilir.

Basınçlı döküm makinesinde kullanılan kalıplar tek parça ya da çok parçalı olarak hazırlanır. Kalıpların yapımı güç ve çok masraflıdır. Aynı kalıba çok sayıda döküm yapabilmek için başta yolluk kısmı olmak üzere çok ısınan kısımlarından soğutma suyu geçirilerek soğutulur. Bu kısımlar soğutma suyu kullanılarak istenen sıcaklığa düşürülür. ġekil 1.5’teki gibi soğutmayı gerektiren bölgelere su, kalıp bloğuna delinen delikler veya açılan kanallarla iletilir. Delinen su deliklerinin kalıp yüzeyine 20 mm’den yakın olmaması tavsiye edilir. Bununla beraber sakıncası olmayan hâllerde kanallar, maça yahut boşluk yüzeylerine 6 mm kadar yaklaşabilir.

Soğutma kanallarını gösteren örnek bir basınçlı döküm kalıp kesiti

Bir basınçlı döküm kalıbında sıvı metal giriş kanalı (yolluklar), yolluk memeleri, kalıp havasını almak için gaz çıkış kanalları, parça üzerindeki boşluk ve deliklerin çıkarılmasında kullanılan maçalar ve kalıp bağlama sistemleri gibi kısımlar bulunur. Dökülmüş parçayı kalıptan hızlı ve rahat çıkarmak için itici pimler kullanılır.

Basınçlı döküm kalıbında hava boşaltma kanalları 0,125—0,375 mm derinliğinde yapılır. Bu kanallar kalıp içerisindeki hava veya meydana gelebilecek gazların kalıp boşluğundan alınması için kullanılır. Kalıp içinde sıkışan gazlar döküm hatasına neden olur.

Soğutma kanallarını gösteren

kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokum-kaliplari

Basınçlı Döküm Kalıpların Seçimi

Basınçlı Döküm Kalıpların Seçimi

Az sayıda yapılan kalay, kurşun ve çinko dökümleri için kalıp yapım gereci % 0,6 – 0,8 karbonlu alaşımsız ve sertleştirilmiş çelikler kullanılır. Çok sayıda üretimi düşünülen hafif alaşım veya çinko alaşımlarında ise ıslah edilmiş iŞ çeliği ya da moliptenli takım çeliği kullanılır. Bakır alaşımlarında ise bileşiminde % 15 volfram (tungsten), % 10 krom ve % 1,5 vanadyumdan oluŞan sıcak iŞ çeliği tercih edilir. Çelik maçaların yüzeyleri nitrürasyon (azotla yüzey sertleştirme) ile sertleştirilmiş olmalıdır. Kalıbın iç yüzeylerine polisajdan sonra içerisinde cam tozu bulunan karışım püskürtülerek yüzey ayırıcının kalıp yüzeyine yapışması sağlanmalıdır. Hatasız yapılmış bir kalıp ile çinko ve magnezyum alaşmından yaklaşık olarak 250 bin döküm parça alınırken bu miktar bakır alaşımları için yaklaşık olarak 10 bin civarıdır

kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokum-kaliplarin-secimi

Basınçlı Döküm Kalıplarda Yüzey Ayırıcılar

Kalıpların ömrünü artırmak için yüzey ayırıcı maddeler kullanılır. Yüzey ayırıcı madde, metal kalıba dökülen sıvı metal ile metal kalıp yüzeyleri arasında ince bir tabaka (katman) oluşturarak sıvı metalin kalıp yüzeyini etkilemesini önlemek ve döküm parçanın kalıptan rahat çıkmasını sağlamak amacıyla kullanılır. Yüzey ayırıcı madde kullanılmazsa kalıba, döküm parça yapışarak kalıbın çabuk yıpranmasına neden olur.

Yüzey ayırıcı madde kalıp yüzeyine homojen yayılmalı ve çok ince bir tabaka oluşturmalıdır. Kalıp veya dökülecek metal ve alaşımla etkileşmemelidir. Dökülen parça yüzeylerinde lekeler oluşturmamalıdır. Çalışanlar için tehlikeli olabilecek buhar ve zehirli gazlar oluşmamalıdır.

Basınçlı döküm kalıplarında kullanılan belli başlı yüzey ayırıcıları Şunlardır: Flor bileşikleri, silikonlar, molibden sülfit, balmumu, madensel yağlar vb. dir. Bunlar içinde balmumu, çinko alaşmlarında iyi sonuç verirken alüminyum alaşımlarında kullanılmaz. Madensel yağlar ise hem kalıbı etkilemediği hem de oksitlenme yapmadığı için tercih edilir. Grafit karışımlar ise alaşım çeşitlerine uygun olduğundan kullanılır.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokum-kaliplarda-yuzey-ayiricilar

Basınçlı Döküm Alışımları

Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen parçaların kullanım alanlarının genişliği fiziki ve kimyasal Şartlara uyum sağlayabilecek alaşımların geliştirilmesi ile sağlamıştır. Bir kullanım alanı için son derece uygun olan alaşım başka alanlara uygun olmayabilir. Örneğin, insanların sürekli temas hâlinde olduğu kapı kolunda estetik ve görünümüne buna bağlı olarak kaplanabilme özelliği vb. ön planda iken kuvvet iletiminde kullanılan bir dişlide esas olan malzemenin dayanımıdır. Tasarımcı malzeme bilgisi ve basınçlı döküm alaşımları hakkında bilgi sahibi olmalıdır.

Kum kalıba dökümü yapılan her metal ve alaşım basınçlı döküme uygun değildir. Çünkü basınçlı dökümün kendine özgü bazı özellikleri vardır. Bu özelliklerden bazıları aşağıdaki gibidir:

• Katılaşma olayının belli bir sıcaklıkta oluşması gerekir. Bu nedenle kurşun (Pb) ve kalay (Sn) hariç, ötektik alaşımlar ve saf metaller basınçlı döküme pek elverişli değildir.
• Sıcak tutma haznesinde hiçbir kristal ayrışımı olmamalıdır.
• Keskin ve ince hatların iyi olması için alaşımın yeterli bir akıcılığı olmalıdır.
• Hızlı soğumaya rağmen çöküntü ve iç boşluklar meydana getirmemelidir.
• Kalıp içindeki engellere rağmen çatlama ve gerginlikler olmamalıdır.

Yüksek Basınçlı Döküm Alaşımları

Yüksek basınçlı döküm alaşımları üçe ayrılır.

Kaynak: http://alform.com.tr/blog/basincli-dokum-alasimlari

Alüminyum Basınçlı Döküm Alaşımları

Kullanım alanı gittikçe artmaktadır. Hâlen bütün basınçlı dökümlerin % 30 kadarı alüminyum alaşımları oluşturmaktadır. Alüminyum alaşımlarının tercih edilme sebepleri; ağırlıklarının az olması, akma sınırının istenenden çok iyi olması, termik ve elektrik iletkenliği ve yüzey parlaklığının iyi olması, fiyatının ekonomik olması, son işlem maliyetinin az olmasıdır.

kaynak: http://alform.com.tr/blog/aluminyum-basincli-dokum-alasimlari

Magnezyum Basınçlı Döküm Alaşımları

Magnezyum Basınçlı Döküm Alaşımları

Daha çok hafifliğin istendiği yerlerde kullanılır. Portatif yazı makinesi, büro makinelerinin muhafaza ve gövdeleri, fotoğraf makineleri, optik aletler, portatif aletler ve benzeri avadanlık parçaları magnezyum alaşımlarından yapılır. Alternatif veya başkaca hareketleri yapan tekstil sanayi parçaları ile küçük taşıma ve paketleme makineleri parçaları magnezyumdan basınçlı döküm yoluyla üretilmektedir.

Kaynak: http://alform.com.tr/blog/magnezyum-basincli-dokum-alasimlari