Rotasyon kalıplarının bakım ve onarımını anlatmadan önce rotasyon teknolojisini
kısaca hatırlayalım. Rotasyonda kalıplama 3 aşamalı, basınçsız bir kalıplama teknolojisidir. 1. Aşama: Isıtma aşamasıdır, ısıtma aşaması boyunca kalıp 2 düzlemde yavaş
yavaş döner. Buna iki eksende dönme denir. Isı, kalıp içerisindeki üretilecek
ürünün ağırlığı kadar konulan malzemeyi eriterek kalıbın iç yüzeyinin şeklini
alması sağlanır.
2. Aşama: Kalıp ısıtma istasyonundan çıkarılarak soğutma istasyonuna
gönderilir ve burada hava ve su kullanılarak soğutma işlemi serbest soğutma
şeklinde gerçekleştirilir.
3. Aşama: Boşaltma-yükleme aşamasıdır. Bu aşamada parça kalıptan
çıkartılarak yerine yeni hammadde konulur.
Ayrıca kalıplar enjeksiyon makinelerinde olduğu gibi yüksek basınç altında çalışmak
üzere dizayn edilmediği için, kalıbın maliyeti daha düşük olmakta ve kalıp üzerindeki
değişiklikler kolayca yapılabilmektedir. Rotasyon bitmiş olan ürünün üzerine eklenebilecek
olan parçaları üretim esnasında parçaya eklemeye izin verir. Periyodik kontrollerde her hafta
bir değirmenden 50’şer gram toz alınır. Bu tozlar elek cihazında 50 – 106 mikron’a kadar 4
kademede granül halinde sınıflandırılır. Bu test cihazından granül malzeme alındığında
görülmek istenen malzemenin mümkün olduğu kadar toz hale gelmiş olması istenir. Buradan
çıkan malzemenin toz büyüklüğü ne kadar küçük olursa rotasyonda malzeme o kadar
birbirine o kadar çabuk bağlanacaktır. Bu toz büyüklüğünün artışı değirmen bıçaklarının
köreldiği anlamına gelmektedir. Her hafta elek kontrolü yapılır ve giriş kalite kontrol testi
sonuçlandırılır. İşlem tamamlanıp kalıp açıldığında ürün üzerinde sadece göz kontrolü
yapılmaktadır. Bu işlemde üründe leke olup olmadığına ve kalıbın flanşlı birleşim yerlerindepolietilen birikimi olup olmadığına bakılır. Eğer çapak çok fazla ise orada bir polietilen birikimi vardır ve çapak alındığında orada bir delik meydana gelmektedir. Kalıp üzerinde bir eziklik mevcutsa bu büyük bir problemdir. Kalıp tadilata alınır ve sadece göz kontrolü yapılır. Bunun sebebi ölçüsel kontrolün tasarım aşamasında itmesidir. Ürünün ölçülerine uygun kalıplar yapılmalıdır. Polietilende çekme payı yaklaşık yüzde 3’tür ve kalıplar buna uygun olmalıdır.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder