Hizmetlerimiz alüminyum enjeksiyon döküm sonrası Kesme, kumlama, vibrasyon, torna, cnc işleme, yıkama ve kurulama, paketleme ve yurt içi ve yurt dışı lojistik operasyonlarını da kapsamaktadır.
Kalıpları kapatma basıncı, metalin kalıp içine enjeksiyonu sırasında meydana gelecek basınçlara dayanması gerekir. Bu arada kalıpların birleşme yüzeyleri birbirine tam temas etmelidir. Yüzeyler arasında oluşabilecek en küçük boşluklardan sıvı metal dışarı fışkırarak kalıp içine giren sıvı metalin basıncı düşürür ve en ince noktalara kadar gitmesini engelleyerek işlerin özürlü çıkmasına neden olur. Bu durum makine ve etrafında çalışanlar için de büyük tehlike oluşturur. Birçok makinede kapama ve kilitleme işlemi hidrolik, basınçlı hava, elektrikli motor, kam veya el ile çalıştırılan aşağıdaki sistemlerle yapılır.
Çubuklu Hidrolik Kapama Sistemi
Basınçlı döküm makinelerinde kalıp kapama ve kilitlemede bu sistem yaygın olarak kullanılmaktadır. Basınçlı döküm makinelerinde hidrolik basınç iki yağ pompası ile sağlanır. Bunların biri alçak diğeri yüksek basınç pompasıdır.
Tam Hidrolik Kapama Sistemi
Bazı makinelerde kalıpların kapatılması tam hidrolik sistemle olur. Bu tip makinelerde kalıp kapama ve kilitleme işi hareketli tabla üzerine verilmiştir. Hareketli tabla sabit tablaya doğru hızlı bir şekilde belli bir yere kadar gelir. Daha sonra yüksek basınçta fakat yavaşça sabit tabla ile birleşerek kilitlenir. Yüksek basınç, sıvı metalin kalıp içine enjekte edilmesinden sonra katılaşma sonuna kadar devam eder. Bu işlemden sonra kalıp hızla açılır.
Mekanik Kapama Sistemi
Mekanik kapama, kilitleme ve açma mekanizmasına hareket kamlar veya çubuklu mekanizmalarla sağlanır. Bu mekanizmalar direkt olarak hareketli tablaya bağlanır. Bu amaç için kullanılan gerekli güç elektrik motorundan elde edilir. Bu Şekildeki kapama sistemi genelde küçük makinelerde tercih edilmektedir.
Basit bir parçaya ait kalıp, iki parçadan meydana gelir. Bunlardan biri sıvı metalin enjekte edildiği tarafa bağlanır ve sabittir. Buna ―sabit kalıp‖ denir. Diğeri hareketli ve üzerinde itici parçaları taŞır. Bu kalıba da ―hareketli ya da alt kalıp‖ denir.
Düşey soğuk kamaralı basınçlı döküm makinesi kalıpları ve çalışması
Kalıp boşluğu iki çelik blok üzerinde döküm ya da işleme metoduyla meydana getirilir. Bu kalıpların birleşme yüzeyine de mala yüzeyi denir. Bu iki yarım kalıbın birleştirilmesi tam olmalı, birleşme yüzeylerinde hiç boşluk olmamalıdır. Az bir boşluk sıvı metalin fışkırarak dışarı çıkması sonucu döküm parçanın sakat olmasına ve iş kazalarına neden olur.
Düşey soğuk kamaralı basınçlı döküm makinesi
Basınçlı döküm sabit kalıp ve pimler
Kalıpların hatasız olarak birleşmesi pimler yardımı ile olur. Bu pimler genelde sabit kalıp üzerindedir. Basınçlı döküm kalıbı birçok parçanın birleşmesinden de oluşabilir.
Basınçlı döküm makinesinde kullanılan kalıplar tek parça ya da çok parçalı olarak hazırlanır. Kalıpların yapımı güç ve çok masraflıdır. Aynı kalıba çok sayıda döküm yapabilmek için başta yolluk kısmı olmak üzere çok ısınan kısımlarından soğutma suyu geçirilerek soğutulur. Bu kısımlar soğutma suyu kullanılarak istenen sıcaklığa düşürülür. ġekil 1.5’teki gibi soğutmayı gerektiren bölgelere su, kalıp bloğuna delinen delikler veya açılan kanallarla iletilir. Delinen su deliklerinin kalıp yüzeyine 20 mm’den yakın olmaması tavsiye edilir. Bununla beraber sakıncası olmayan hâllerde kanallar, maça yahut boşluk yüzeylerine 6 mm kadar yaklaşabilir.
Soğutma kanallarını gösteren örnek bir basınçlı döküm kalıp kesiti
Bir basınçlı döküm kalıbında sıvı metal giriş kanalı (yolluklar), yolluk memeleri, kalıp havasını almak için gaz çıkış kanalları, parça üzerindeki boşluk ve deliklerin çıkarılmasında kullanılan maçalar ve kalıp bağlama sistemleri gibi kısımlar bulunur. Dökülmüş parçayı kalıptan hızlı ve rahat çıkarmak için itici pimler kullanılır.
Basınçlı döküm kalıbında hava boşaltma kanalları 0,125—0,375 mm derinliğinde yapılır. Bu kanallar kalıp içerisindeki hava veya meydana gelebilecek gazların kalıp boşluğundan alınması için kullanılır. Kalıp içinde sıkışan gazlar döküm hatasına neden olur.
Az sayıda yapılan kalay, kurşun ve çinko dökümleri için kalıp yapım gereci % 0,6 – 0,8 karbonlu alaşımsız ve sertleştirilmiş çelikler kullanılır. Çok sayıda üretimi düşünülen hafif alaşım veya çinko alaşımlarında ise ıslah edilmiş iŞ çeliği ya da moliptenli takım çeliği kullanılır. Bakır alaşımlarında ise bileşiminde % 15 volfram (tungsten), % 10 krom ve % 1,5 vanadyumdan oluŞan sıcak iŞ çeliği tercih edilir. Çelik maçaların yüzeyleri nitrürasyon (azotla yüzey sertleştirme) ile sertleştirilmiş olmalıdır. Kalıbın iç yüzeylerine polisajdan sonra içerisinde cam tozu bulunan karışım püskürtülerek yüzey ayırıcının kalıp yüzeyine yapışması sağlanmalıdır. Hatasız yapılmış bir kalıp ile çinko ve magnezyum alaşmından yaklaşık olarak 250 bin döküm parça alınırken bu miktar bakır alaşımları için yaklaşık olarak 10 bin civarıdır
Kalıpların ömrünü artırmak için yüzey ayırıcı maddeler kullanılır. Yüzey ayırıcı madde, metal kalıba dökülen sıvı metal ile metal kalıp yüzeyleri arasında ince bir tabaka (katman) oluşturarak sıvı metalin kalıp yüzeyini etkilemesini önlemek ve döküm parçanın kalıptan rahat çıkmasını sağlamak amacıyla kullanılır. Yüzey ayırıcı madde kullanılmazsa kalıba, döküm parça yapışarak kalıbın çabuk yıpranmasına neden olur.
Yüzey ayırıcı madde kalıp yüzeyine homojen yayılmalı ve çok ince bir tabaka oluşturmalıdır. Kalıp veya dökülecek metal ve alaşımla etkileşmemelidir. Dökülen parça yüzeylerinde lekeler oluşturmamalıdır. Çalışanlar için tehlikeli olabilecek buhar ve zehirli gazlar oluşmamalıdır.
Basınçlı döküm kalıplarında kullanılan belli başlı yüzey ayırıcıları Şunlardır: Flor bileşikleri, silikonlar, molibden sülfit, balmumu, madensel yağlar vb. dir. Bunlar içinde balmumu, çinko alaşmlarında iyi sonuç verirken alüminyum alaşımlarında kullanılmaz. Madensel yağlar ise hem kalıbı etkilemediği hem de oksitlenme yapmadığı için tercih edilir. Grafit karışımlar ise alaşım çeşitlerine uygun olduğundan kullanılır.
Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen parçaların kullanım alanlarının genişliği fiziki ve kimyasal Şartlara uyum sağlayabilecek alaşımların geliştirilmesi ile sağlamıştır. Bir kullanım alanı için son derece uygun olan alaşım başka alanlara uygun olmayabilir. Örneğin, insanların sürekli temas hâlinde olduğu kapı kolunda estetik ve görünümüne buna bağlı olarak kaplanabilme özelliği vb. ön planda iken kuvvet iletiminde kullanılan bir dişlide esas olan malzemenin dayanımıdır. Tasarımcı malzeme bilgisi ve basınçlı döküm alaşımları hakkında bilgi sahibi olmalıdır.
Kum kalıba dökümü yapılan her metal ve alaşım basınçlı döküme uygun değildir. Çünkü basınçlı dökümün kendine özgü bazı özellikleri vardır. Bu özelliklerden bazıları aşağıdaki gibidir:
Katılaşma olayının belli bir sıcaklıkta oluşması gerekir. Bu nedenle kurşun (Pb) ve kalay (Sn) hariç, ötektik alaşımlar ve saf metaller basınçlı döküme pek elverişli değildir.
Sıcak tutma haznesinde hiçbir kristal ayrışımı olmamalıdır.
Keskin ve ince hatların iyi olması için alaşımın yeterli bir akıcılığı olmalıdır.
Hızlı soğumaya rağmen çöküntü ve iç boşluklar meydana getirmemelidir.
Kalıp içindeki engellere rağmen çatlama ve gerginlikler olmamalıdır.
Kullanım alanı gittikçe artmaktadır. Hâlen bütün basınçlı dökümlerin % 30 kadarı alüminyum alaşımları oluşturmaktadır. Alüminyum alaşımlarının tercih edilme sebepleri; ağırlıklarının az olması, akma sınırının istenenden çok iyi olması, termik ve elektrik iletkenliği ve yüzey parlaklığının iyi olması, fiyatının ekonomik olması, son işlem maliyetinin az olmasıdır.
Daha çok hafifliğin istendiği yerlerde kullanılır. Portatif yazı makinesi, büro makinelerinin muhafaza ve gövdeleri, fotoğraf makineleri, optik aletler, portatif aletler ve benzeri avadanlık parçaları magnezyum alaşımlarından yapılır. Alternatif veya başkaca hareketleri yapan tekstil sanayi parçaları ile küçük taşıma ve paketleme makineleri parçaları magnezyumdan basınçlı döküm yoluyla üretilmektedir. Kaynak: http://alform.com.tr/blog/magnezyum-basincli-dokum-alasimlari
Filtre Çeşitleri :
Kaset / Panel Filtreler, Hepa Filtreler, Torba Filtreler, Rulo ve Şilte Filtreler, Kompakt Filtreler, Aktif Karbon Filtreler http://alform.com.tr/category/otomotiv-2
Hava Filtresi Nedir.?
Hava filtresi, motorun yakıtı tepkimeye sokma işlemi için ihtiyaç duyduğu oksijeni (O²) içeren havayı dışarıdan soğuran parçadır. Hava filtresi aynı zamanda dışarıdan gelen havayı temizleme görevini de üstlenir. Hava filtresinin motor için sağladığı hava her zaman yüksek verim sağlamayabilir. Bu durumun başlıca sebeplerinden biri hava filtresinin temizleme görevini düzgün bir şekilde yerine getirememesidir. Bir diğer sebebi ise hava filtresin, motorun çalışmasıyla kaput içinde oluşan sıcak havayı kullanmasıdır. Bu iki durumda da motorda performans kayıpları görülür. Diğer bir dille, yakıt tüketiminde artış meydana gelir. ve daha ucuza temin etmek için orijinal olmayan bir filtreyi de kullanırsanız buda ortalama olarak %10- %15 oranında yakıt artışına sebep olabilir. test verileri bunu ıspatlamaktadır. Böyle bir sonuçla karşılaşılmaması için hava filtresi, kaput içerisinde, soğuk havayı alabileceği en uygun yere yerleştirilmelidir. Yüksek güç üreten motorlarda dışarıdan soğuk hava almaya yönelik hava filtresi kiti kullanımı sıkça görülür.
Kalıp Parçasına Frezede Delik Delme ve Büyütme İşlemi
Bütün makine gövdelerinin iç ve dış
yüzeylerinde, çeşitli amaçla kullanılan
delikler bulunur. Bunların çoğu milleri
taşımak için yuvalar ve montaj
delikleridir. İş parçası ne olursa olsun
gereken deliğin uygun araçlarla delinmesi
ve görevine uygun delik içinin de
işlenmesi gerekir. Freze tezgâhları, delik
delme ve büyütme işlemlerinde fazlaca
kullanılır. Freze tezgâhları üç boyutta
(düşey-yatay-enine) hareket etme
kabiyetine sahip olup 0,01 – 0,005 mm
toleransında hassas iş yapmaya
elverişlidir. Özellikle CNC ve dijital
kumandalı freze tezgâhlarında 0,001 mm
tolerans hassasiyetinde iş yapılmaktadır.
CNC dik işleme (freze) tezgâhları ile her
türlü delik delme ve büyütme işlemi aynı
anda yapılmaktadır. Freze tezgâhlarında
tablanın boyuna hareketindeki
hassasiyetinden dolayı, frezeleme ile
merkezler arası hassas olan deliklerin
açılması ve büyütülmesi kolaylıkla yapılır.
Freze fener mili yuvasına bir delik kateri bağlanarak veya matkapla, düşey düzlem
içindeki eksenler arası hassas olarak işlenebilir. Ayrıca üniversal başlıkla yatar veya eğik
düzlemler üzerindeki delikler de frezelerde hassas olarak işlenir.
Freze tezgâhları, özellikle döküm parçalar üzerindeki kanalların işlenmesinde önemli
makinelerdendır.
Kalıplamada kullanılan doğal kalıp kumlarının hazırlanması, kürek ile karıŞtırılarak yapılır. Bu tip karıştırmada homojen bir karışım sağlanmaz. Yapay kalıp kumlarının hazırlanması koller adını verdiğimiz karıŞtırıcılarda yapılır.
Bazı dökümcüler kalıp kumunu eleyerek hem kalıp kumunu havalandırır hem de katkı maddelerini ilave eder. Bu tip kum hazırlama hem yorucu, hem de homojen olmayan bir kum hazırlama yöntemidir.
İdeal kum, koller kullanarak hazırlanabilir (Resim 1.1). Kollerler, tek veya çift silindirli, yükleme kovalı veya kovasız olur. Kollere ilk olarak silis (Resim 1.2) ve (Resim 1.3) kil olmak üzere kuru malzemeler konur. 2-10 dakika arasında kuru karıŞtırma yapılır. Bu karıŞtırma iŞleminden sonra su ilave edilerek 3-5 dakika daha karıŞtırmaya devam edilir. KarıŞtırma esnasında kumdan örnek alınır. İstenilen kıvamda olduğu görülünce kum kollerden dıŞarıya alınır.
Öncelikle alüminyum alaşımlarını ve özelliklerini tanıyalım.
Tanıtılması ve Özellikleri
Ana metali alüminyum olan alaŞımlara “alüminyum alaŞımları” denir. Bunlara hafif alaŞımlar da denir. Alüminyum alaŞımları bakır, çinko, silisyum, mağnezyum, manganez, demir, nikel, titan vb. elementleri ilave edilerek oluŞturulur. Özellikleri; hafif olmaları, ısı ve elektrik iletkenliklerinin olmaları, ısıl iŞlemlere elveriŞli olmaları ve bazı kimyasal etkilere karŞı dayanıklı olmalarıdır. Alüminyum alaŞımları döküme elveriŞlidir. Aynı zamanda, dövme, çekme ve haddeleme ile biçimlendirilen alüminyum alaŞımları da hazırlanmaktadır. Korozyona dayanıklı olduklarından ve zehirlenme tehlikesi yaratmadıklarından ilaç sanayinde ve gıda maddelerinde koruma maddesi olarak kullanılmaktadır.
Katkı Elementlerinin Alüminyuma Etkileri
Çinko, dökülebilirliği artırır. Yüksek çinkolu alaŞımlar sıcak çatlama ve soğuma çekmesi gösterir. % 10’dan yüksek alaŞımlar zayıf gerilmeli korozyon direnci gösterir.
Bakır, alüminyuma; sertlik, dayanım, dökülebilme özelliği ve iŞlenebilme kolaylıkları sağlar. Bakır % 33 oranında alüminyumla ötektik bileŞim verir.
Silisyum, alüminyumun içinde çok az erir (%1-1.5). Silisyum % 12 oranında alüminyumla ötektik bileŞim yapar ve ergime sıcaklığı 577 oC’ye düŞer. Kristalleri inceltir iyi özellikler kazandırır. Mekanik özellikleri ve sıcak dayanımı yükselir, akıcılığı artar. Silisyum miktarı artınca iŞlenmeye karŞı sertlik meydana gelir.
Manganez, alüminyum içinde çok az (% 0.3) erir. Ergime derecesini yükseltir, dökülebilirliği artırmak için demir ile birlikte kullanılır. AlaŞımların tokluk ve süneklik özelliklerini artırır.
Mağnezyum % 33 oranında alüminyumla ötektik bileŞim verir. Özgül ağırlığı az olduğu için girdiği alaŞımın özgül ağırlığını düŞürür. % 6’dan fazla Mg içeren alaŞımlarda çökelme sertleŞmesi oluŞur.
Demir, iğneli doku biçiminde kristalleŞir. Ġğneli doku kristallerin oluŞması tehlikeli olur. Mekanik dayanımları azaltır.
Nikel, korozyon dayanımını iyileŞtirir, parçalara kalıcı parlaklık verir.
Titanyum, bor ile birlikte alüminyum alaŞımlarında tane inceltici olarak kullanılır.
